钢铁工业用焦炭占全国焦炭产量85%以上。钢铁生产与焦化生产融为一体，实现“钢焦融合”，是实现超低排放、保卫蓝天的重要基础。我国当年建设的大中型企业和近代建设的上海宝山、湛江宝武等大型企业，无一例外的采取“钢焦融合”工艺。

　　近10年来，钢焦融合开始进入洁净生产的新时代，与独立的焦化厂相比，展现了诸多结构性优势和融合效应：一是有利于提高装备水平，加快了洁净化进程。近年来建设炭化室高度7米及以上的大型洁净化焦炉共73座，其中61座坐落在钢铁企业，按产能计算占85%；现有的6米顶装清洁化焦炉共194座，其中钢铁企业有144座，占74%；钢铁企业现有焦炉已全部配置了干熄焦装备。而在410家独立焦化企业中，除个别大型企业外，总体装备处于一般水平和落后状态。二是有利于化害为利，保护环境。焦化工序依托钢铁流程可以消纳废弃物并作为资源加以利用，特别是焦化工序产生的含酚氰废水可多种利用，实现了污水“零”排放。同时将含硫低的高炉煤气供焦炉加热，使焦炉排放污染物浓度大幅度降低。三是有利于提高能源效率。炼焦产生的高热值煤气可直供烧结、球团、炼铁、石灰等工序作为燃料。焦化工序产生的焦粉和含炭尘泥可直送钢铁有关工序作为燃料消纳。焦炉干熄焦产生的余热用于发电，许多企业余热发电自给率达到100%。四是有利于降低成本，提高运行效能。据对22家年产钢1000万吨以上的钢铁企业统计，2017年合计钢产量4.4亿吨，外购焦炭8474万吨，仅物流费一年多支出85亿～170亿元。五是有利于低成本发展煤化工产品。我国资源禀赋特点是富煤、缺油、少气。煤的高效、洁净利用，具有战略意义。

　　然而，在近20年钢铁高速发展中，许多企业和有关管理部门着重于扩大钢铁规模，没有深刻认知和发挥“钢焦融合”具有消纳污染物、提高能源利用率、开发化工产品等多种功能，尤其不重视环境治理功能，造成了严重污染。于是，把焦化生产误认为是不可防治的重大污染源。在新建和扩建钢厂时，企业不愿建设或政府不批准建设相应的焦化工艺，而是依靠大量外购焦炭支撑钢铁生产。由此催生了众多中小独立焦化厂。据统计，2017年全国焦化厂多达494家，共生产焦炭4.31亿吨，其中钢铁联合企业的焦化厂84家，生产焦炭1.17亿吨，仅占27%；独立焦化厂410家，生产焦炭3.14亿吨，占73%，形成了我国特有的“钢焦分离”局面值得关注的是，当前有些省市为了“打赢蓝天保卫战”，下令关闭钢铁企业合规的焦炉，并明确要求钢铁企业主要依靠外购焦炭维持生产，使“钢焦分离”进一步扩大。

　　建议加快实行钢焦融合，推进钢铁、焦化绿色发展。

　　一是坚决而又分阶段地淘汰落后的焦化产能。建议第一步先淘汰独立焦化厂的4.3米及以下并使用湿法熄焦的焦炉，其产能约0.7亿吨，约占全国产能12%左右；第二步再淘汰剩余4.3米焦炉，其产能约1.57亿吨，占全国产能28.5%。分步淘汰落后产能，有利于市场供需平衡，保持价格稳定。

　　二是从政策上允许并鼓励钢铁企业建设洁净化大型焦炉，使其与钢铁产能相匹配。初步测算，按国家政策规定淘汰了4.3米及以下焦炉产能后，全国焦化产能只剩下3.23亿吨（即5.5亿吨-2.27亿吨），按年产转炉钢7亿吨、钢焦比1：0.4～0.45计，钢铁行业需焦炭2.8-3.15亿吨，加上化工、机械、有色等行业用焦近1亿吨，预计全国需焦化产能4亿吨左右，缺口约1亿吨。建议国家支持大型钢铁企业以产权、股权置换等市场化方式，置换落后焦化产能，推进钢焦融合，产业升级。

　　三是对现有少数以煤化工产品为主的大型独立焦化企业，应控制并缩减规模。在超低排放的基础上，向延伸产业链、提高附加值方向发展。同时，禁止各地区再建设和扩展焦化工业园区。